聚氨酯發泡機壓力控制:聚氨酯發泡機壓力過低黑、白料合在一起不是特別的均勻，表現特征為聚氨酯泡沫密度不是特別的均勻、某一部分出現大的氣泡、泡沫開口裂開、泡沫某一部分發軟:泡沫上出現白色、黃色或黑色的條紋，泡沫縮癟。發泡機的注射壓力在13~16MPa。怎么防止聚氨酯發泡機出現空泡？

如何防止聚氨酯發泡機使用過程中空泡的出現

　　1、嚴格控制原液的配比和注射量

　　控制黑料、組合聚醚和環戊烷的配比。在總注射量不變的情況下，黑料比例過大則會出現空泡，白料比例過大則出現軟泡，環戊烷比例過大則出現漲泡，比例過小則出現空泡。黑白料的比例失調，將會出現混料不是特別的均勻，泡沫出現收縮現象。

　　注射量的多少應以工藝要求為標準。注射量低于工藝要求量時將會出現泡體模塑密度低、強度低，更有可能出現填充不密實空泡現象。注射量高于工藝要求時將會出現漲泡和漏泡現象，箱體(門體)出現變形。

　　2、聚氨酯發泡機溫度控制是解決空泡一大關鍵

　　溫度太高時反應劇烈不易控制。容易出現注入較大箱體的泡液性能不均一，開始注入的泡液已然經過發生化學反應，粘度迅速增大，后注入的泡液還未反應。導致后注入的泡液不能將先注入的泡液推到箱體發泡流程的zui前端，出現箱體某一部分空泡現象。

　　黑白料在發泡前應進行恒溫處理，控制發泡溫度在18~25℃。發泡設備預熱爐溫度應控制在30~50℃，發泡模溫度應控制在35~45℃之間

　　發泡模溫度過低時，泡液體系流動性差，固化（英文：Fixed line）時間長，反應不徹底，出現空泡;發泡模溫度過高時，塑料內膽受熱變形，泡液體系反應劇烈。因為這個必須嚴格控制發泡模溫度和發泡爐的環境的溫度。

　　特別是冬季時，每天早上開線是必須對發泡模、預熱爐、發泡爐及箱體和門體預熱30分鐘以上。夏季發泡一段時間之后須對發泡系統進行冷卻降溫。